После разборки двигателя все детали двигателя подвергаются осмотру и проверке на возможность их дальнейшего использования.

Под дефектацией понимается проверка целостности, т. е. выявление наружных и внутренних трещин и обломов, и определение степени изношенности, деформации, нарушений взаимного расположения поверхностей и их чистоты.

Дефектация позволяет разделить все детали на три группы. К первой группе относятся детали, имеющие допустимый износ, а также детали, прошедшие необходимые виды проверки; ко второй — детали, имеющие предельный износ и отклонения от геометрической формы поверхностей, но восстановление которых возможно; к третьей группе — детали, имеющие признаки окончательного брака и не подлежащие восстановлению. Допустимый износ и размеры, до которых допускается использовать детали без замены и восстановления, зависят от конструкции двигателя и устанавливаются заводом-изготовителем.

Дефектация деталей предусматривает следующие работы: внешний осмотр; проверку на специальных приборах для выявления

Не видимых глазом дефектов; проверку герметичности; измерение размеров и проверку отклонений от первоначальной геометрической формы. Для обнаружения в деталях дефектов, не видимых невооруженным глазом, применяют магнитную дефектоскопию, просвечивание рентгеновскими лучами, гамма-дефектоскопию, ультразвуковой и люминесцентный контроль.

При магнитной дефектоскопии для обнаружения на поверхности стальных деталей трещин проверяемую деталь намагничивают и затем опускают в ванну с магнитной суспензией. В местах, где имеются трещины, суспензия образует бугорки или полости, указывающие место и размер дефекта, что основано на явлении рассеяния магнитных силовых линий в местах повреждений. Просвечивание детали рентгеновскими и гамма-лучами позволяет выявить внутренние повреждения в деталях. В практике обычно используют действие этих лучей на фотоэмульсию, получая изображение дефекта на пленке.

На ряде предприятий для обнаружения поверхностных дефектов успешно применяют люминесцентную дефектоскопию, основанную на способности некоторых органических соединений светиться под действием ультрафиолетовых лучей. Скрытые поверхностные дефекты определяют по свечению облученного раствора, проникающего в трещину или раковину металла. В качестве раствора может служить смесь керосина и кариола, дающая желто-зеленое свечение. На поверхности детали при наличии в ней дефектов появляются светлые полоски, показывающие расположение наружных повреждений.

Этот метод аналогичен так называемой керосиновой пробе, когда поверхность детали, более доступную для обнаружения дефектов, покрывают водным раствором мела. После высыхания окрашенной поверхности ее обратную сторону смачивают керосином. При наличии в детали неплотностей керосин проникает сквозь них и образует на окрашенной поверхности пятна или линии. Можно также проверяемую поверхность сначала смочить керосином, потом насухо вытереть, а затем покрыть раствором металла. После просыхания трещины отчетливо выделяются на меловой поверхности. Некоторые ответственные детали двигателей, имеющие внутренние полости, в которых наиболее вероятно образование трещин, подвергают гидравлическому испытанию горячей водой под определенным давлением.

На ремонтных предприятиях такая проверка производится на специальных стендах. При этом проверяемую деталь (головку блока, впускной коллектор и др.) при помощи струбцин крепят к раме стенда, а ее отверстия уплотняют резиновыми прокладками и через одно из них подводят воду. Затем создают нужное давление и осматривают деталь. Инструменты и приборы, используемые для измерения деталей, имеют различную точность и облада-

Ют разной степенью погрешности. При дефектации годными считаются детали, у которых размеры по показаниям инструментов находятся в пределах допустимых норм и не имеют каких-либо других признаков брака.

Стандарты устанавливают допустимые отклонения истинных размеров за пределы допусков на размеры в результате погрешностей измерения. От этих данных и зависит выбор тех или иных измерительных инструментов.

На специализированных предприятиях наряду с обычным инструментом широко применяют браковочные калибры и специальные измерительные приборы. Калибры бывают необходимы при проверке размеров труднодоступных поверхностей. Для определения размеров деталей прецизионных пар топливной аппаратуры применяется пневматический метод измерений. Пневматические приборы отличаются высокой производительностью и большей точностью по сравнению с индикаторными.

При измерении детали пользуются определенной методикой, учитывающей конструктивные особенности и условия работы каждой детали. Диаметр цилиндрических поверхностей трения проверяют в нескольких поясах, определяя отклонения от цилиндрической формы по длине (конусность, бочкообразность, корсет-ность). Измерение диаметра в нескольких взаимно-перпендикулярных плоскостях позволяет определить овальность в поперечном сечении проверяемой цилиндрической детали. Записывая данные измерений в карту замеров и обрабатывая их, делают заключение о том, к какой группе по степени дефектности следует отнести данную деталь двигателя.

Способы восстановления деталей ДВС. Восстановление посадки, весьма распространенное в ремонтной практике, осуществляют, используя регулировку сопряжения или применяя детали ремонтных размеров.

Регулировку производят подтяжкой соединений с выемкой прокладок или исправлением торцовых поверхностей деталей. Эти способы, однако, нельзя применять для всех сопряжений. Используя детали ремонтных размеров, можно вернуть сопряжению начальный зазор и восстановить геометрическую форму деталей. В этом случае одну из деталей сопряжения заменяют деталью ремонтного размера (отличающегося от номинального), а другую оставляют при условии устранения искажений ее геометрической формы и подгонки размеров под новую деталь ремонтного размера.

Различают два вида ремонтных размеров: установленные и неустановленные. Существуют определенные установленные размеры (1-й ремонтный, 2-й ремонтный и т. д.), которые распространяются на детали всей серии двигателей. Детали изготовляют заранее по установленным ремонтным размерам, поэтому при их использовании не требуется дополнительной обработки.

Детали с неустановленными ремонтными размерами могут быть изготовлены заранее, но с припуском на обработку. Вопрос о том, какая из деталей сопряжения должна подлежать замене новой деталью с ремонтными размерами, решают исходя из соображений технологического и экономического порядка.

Возможен также ремонт сопряжения с помощью дополнительных ремонтных деталей. В этом случае одну деталь заменяют деталью ремонтных размеров, а другую — не заменяют, а реконструируют, например, путем установки переходных втулок или дополнительных кольцевых прокладок для возможности восстановления начальной посадки.

Восстановление начальных размеров деталей с последующим восстановлением посадки предусматривает восстановление размеров обеих деталей сопряжения при помощи электродуговой, ацетиленокислородной и виброконтактной наплавки, электролитического или химического никелирования, электролитического осталивания и ряда других способов.

Выбор наиболее рационального способа восстановления деталей двигателя при любом методе ремонта осуществляют исходя из требований технических условий на ремонт, фактического технического состояния деталей, их конструктивных особенностей, материала, вида термической обработки и условий работы.

Возможные способы ремонта деталей сравнивают по экономичности. При обеспечении одинакового качества работ выбирают способ, обеспечивающий меньшую стоимость ремонта. При этом учитывают производственные возможности ремонтного предприятия: наличие станочного и специального оборудования, приспособлений и инструмента; возможность использования универсальной оснастки. Для наращивания поверхностей стальных закаленных и незакаленных деталей диаметром до 30 мм при износе 0,4... 1,0 мм, а также для восстановления тонкостенных гильз (втулок цилиндров) применяют автоматическую виброконтактную наплавку.

Для восстановления корпусных деталей многих ДВС используют ацетиленокислородную и электродуговую сварку. Чугунные детали с помощью электросварки восстанавливают чугунными электродами, тонкими электродами из малоуглеродистой или качественной стали, а также медными электродами, облицованными жестью. При газовой сварке в качестве присадочного материала выбирают бронзу или серый чугун и в результате получают плотный шов.

Наплавку деталей из алюминиевых сплавов часто осуществляют в ацетиленокислородном пламени, применяя в качестве присадочного материала стержни из силумина (сплава алюминия и кремния). Хорошие результаты обеспечивает сварка и наплавка таких деталей аргонодуговым способом.

Для восстановления деталей небольших размеров и несложной конфигурации при износе до 0,2 мм на сторону целесообразно применять хромирование. Этим способом можно восстанавливать шейки распределительных валов, передач, установочные поверхности некоторых подшипников и др.

Для наращивания поверхностей деталей, имеющих неподвижную посадку, используют электролитическое меднение.

В качестве предварительной операции для получения подслоя под хром, когда необходимо покрытие значительной толщины, а также в качестве самостоятельного способа восстановления деталей, особенно если их затем подвергнуть термической обработке (цементации, цианированию, закалке токами высокой частоты), используют осталивание. Осталивание представляет собой электролитический процесс покрытия железом. Электролитически осажденное железо имеет высокую твердость и прочность и по свойствам приближается к незакаленной среднеуглеродистой стали.

Тяги, вилки тяг, крепежные детали, трубопроводы и другие детали подвергают электролитическому цинкованию.

Для защиты поверхностей от коррозии шестерни, Шпильки, Валики насосов и другие детали подвергают покрытию оксидной пленкой толщиной 0,5...0,8 мм, этот процесс называется оксидирование. С этой же целью применяют бакелитирование — покрытие деталей корпуса фенольным и бакелитовым лаками.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки ремонтируемых деталей. Наплавленные поверхности шлифуют электрокорундовыми кругами зернистостью 60...36 мкм и твердостью СМ1 или СМ2. Детали, покрытые хромом, шлифуют кругами зернистостью 60...46 мкм и твердостью СМ1, СМ2 или С1.